1、工業4.0下的油液監測

世界現在正處于第四次工業革命的黎明，也就是所謂的“工業4.0”——由物聯網、云計算和人工智能等技術推動，從計算機系統到網絡物理系統的轉變。在最嚴格的意義上，工業4.0是將新技術集成到當前的工業流程中，本質上是創建智能網絡，但是，向工業4.0過渡涉及各種挑戰；例如確保數據安全和網絡物理系統的高度可靠性，避免因自動化等原因造成的工作損失，維護服務在制造業中變得至關重要，因此，轉型到工業4.0也意味著必須升級現有的維護操作。

設備狀態監測（也稱預知性維護）是現代設備管理體系中最重要的組成部分，通過監測設備的各種關鍵狀態參數，判定并優化設備的維護、維修周期，有效提高設備的可靠性，降低設備的維護、維修費用。關鍵用油設備的狀態監測一般通過油液監測實現，通過監測工業油液的各種特征參數（如:污染度、理化成分及粘度等），分析判斷設備的磨損狀態、油液的污染狀態及其潤滑狀態，判定設備的運行狀態和潛在風險。因此，通過油液監測技術可以提高設備的可利用率及生產效率、降低維護成本和總擁有成本、減少故障停機次數、優化設備運行性能及提高安全系數。

在工業4.0的整體環境下，要求油液監測系統不能是一個信息孤島，需要達到以下幾個要求：

1. 互聯

工業4.0的核心是連接，要把設備、油液、工廠、供應商、產品、客戶緊密地連接在一起。更具體講，一是設備和設備的互聯：單機智能油液監測設備的相互連接，實現智能檢測；二是設備和加工對象的互聯，也就是油液檢測設備與受控設備互聯。三是萬物互聯（IOE），所有制造系統、檢測系統、設備與人的互聯，所有的裝備、軟件、硬件、網絡都是圍繞如何提升人的效率、為人更好的服務這一主線，油液監測平臺要整合到整個企業平臺中，成為一個網絡終端。

1. 數據處理

工業4.0的能量是數據。我們可以來想象一下，當智能設備無處不在，智能終端無處不在的時候，連接無所不在的時候，其必然的結果就是數據無所不在，信息化帶來了海量的數據。這些數據跟過去有什么不一樣？最根本的區別在于數據的樹立和分析，將大數據轉化為有效信息，這些信息帶來了更精準、更高效、更科學的管理、決策，帶來更高的研發生產效率以及更低的運營成本。這是智能化水平的不斷提升，以及網絡、鏈接和傳感的無處不在共同導致的必然結果。

1. 智能

智能是指系統協助人類解決問題和做出決策的能力，同時還能夠在某些任務中為人類提供物理幫助。油液監測平臺應該能幫助企業用戶進行設備維護保養。

1. 集成

工業4.0通過互聯形成一個智能網絡，TruVu將油液監測流程與設備管理及養護流程高度集成，與企業自身智能平臺高度集成，使人與人、人與機器、機器與機器、以及服務與服務之間，能夠形成一個互聯，從而實現橫向、縱向和端到端的高度集成。

2、目前鋼廠設備及油液檢測特點

鋼鐵行業擁有大量用油設備，且是自動化且連續化生產，主要包括燒結設備、煉鐵、煉鋼及有色冶金設備、軋壓設備等。鋼鐵生產設備的潤滑具有許多特殊之處，特別是大型成套設備，自動化程度高，需要承受沖擊性的重負載，工作溫度高級運動速度快，有些露天作業設備在惡劣環境下作業，多粉塵、潮濕、易于腐蝕。

生產中的關鍵機器設備一旦發生故障會迫使全線或全廠停工，造成巨大的經濟損失，甚至危及人身安全，產生嚴重的社會問題，因此對設備的性能、安全可靠性和防止突發事故的能力提出了嚴格要求。

油液監測技術通過分析潤滑油的理化指標、污染水平、元素含量以及油中磨損金屬顆粒的分析，發現設備故障的誘因，早期故障的發展，以便現場及時針對處理，消除故障隱患，提高設備安全可靠性。鋼廠進行油液監測相對比較早，早在80年代，日本新日鐵公司就開始進行油液監測，在1980-1986年的六年間由于加強潤滑監測與管理，使設備失效率下降了65%，與磨粒相關的失效下降90%。國內開展油液監測比較早，也比較成熟的是寶鋼，2003年，寶鋼在油液監測投入30000萬，產生的經濟效益是3億。

現代鋼鐵冶金行業競爭日益激烈，同時受節能環保政策限制，以及資源短板、價格上漲等情況的影響，開展油液監測更顯得尤為重要。目前，一般大型鋼廠都建有專業的油液檢測實驗室，能進行元素、粘度、水分、顆粒計數等指標檢測，但是這是檢測設備即不智能，更無法做到互聯，只能給出一個個孤立的檢測結果，無法直接指導設備維護保養工作，也無法反映企業設備健康狀況，更使油液監測體系游離于整個系統之外，無法納入工業4.0之中，成為智能工廠的短板。