1.丁腈橡膠根據其初始門尼黏度分為軟丁腈橡膠和硬丁腈橡膠。軟丁腈橡膠可塑性較高（門尼在65以下），一般不需要塑煉或短時間塑煉就可以。硬丁腈橡膠可塑性低（門尼在90-120左右），工藝性能差，必須進行充分塑煉才能進行進一步加工，由于韌性大，塑煉生熱大，收縮劇烈，塑煉比較困難。

   硬丁腈橡膠一般采用低溫薄通法進行塑煉。要嚴格控制塑煉溫度（輥溫最好在30-40℃），減少輥距（0.5-1mm）和容量（約為天然橡膠容量的12-13）。利用分段塑煉，且加強冷卻才能提高塑煉效果。

    低丙烯腈含量和中丙烯腈含量的丁腈橡膠采用分段塑煉效果比較好，其分段塑煉工藝條件：舉個例子：在XK-360開煉機上，以0.5-1mm輥距分段塑煉。那么容量為10-15kg、塑煉時間為20-30min、每段冷卻停放3-4h,經三段塑煉后可塑度可達0.28-0.34(威氏)。

   丁腈橡膠在高溫塑煉條件下，會導致生成凝膠，不能獲得塑煉效果，因此，不能使用密煉機塑煉。

   2. 密煉機混煉方法：由于丁腈生熱量大，通常不采用密煉機混煉。若用密煉機混煉時，應加強混煉室和轉子的冷卻（所以需要一臺通水冷卻型的密煉機），先加丁腈橡膠和硫磺，補強填充劑要少量慢加，排膠溫度要嚴格控制在140%以下。排料后移動到開煉機上繼續混煉時，應立即通入冷卻水，使膠料降到無焦燒危險的安全溫度下（所以需要一臺通水的帶速比的開煉機），再加入促進劑。

     開煉機混煉方法：丁腈橡膠混煉性能差，表現在混煉時生熱大，容易脫輥，對粉狀配合劑的濕潤性差，吃粉慢，分散困難，當大量配有碳黑時會因膠料升溫快而容易焦燒。為了使混煉操作順利進行，并保證混煉質量，混煉時通常采用小輥距（3-4mm）、低輥溫（35-50℃、前輥溫低于后輥溫5-10℃）、低速比、小容量和分批逐步加藥的方法。由于硫磺在丁腈橡膠中溶解度小、分散困難，所以在混煉初期加入，促進劑最后加入。炭黑等粉狀配合劑和液體軟化增塑劑可分批交替加入。加配合劑時切勿操之過急，可自輥筒一端逐步加入，使一部分膠料始終包牢輥筒的另一端，以防膠料全部脫輥。為避免焦燒，應在吃完全部配合劑后稍加翻煉便取下冷卻，然后再薄通翻煉。一般丁腈橡膠的混煉時間約比天然橡膠長一倍。